Логистический аудит склада. Логистический аудит. оценка эффективности складской логистики на предприятии Аудит складской логистики

2 Турлаев Евгений Геннадьевич Учредитель консалтинговой компании «Профиком» (целью компании является решение бизнес задач для предприятий, которые имеют дальновидную стратегию развития своих брендов), бизнес-тренер, кризис- менеджер, практик. Более детальная информация на сайте Направление деятельности: консалтинговые услуги по вопросам развития бизнеса; построение качественной дистрибуционной системы продаж; работа в развитии отдела сбыта и стратегии продаж в торговых и производственных компаниях; построения логистических систем; проведение открытых и корпоративных семинаров; кризис менеджмент в сбыте и логистике.

Цель проведения логистического анализа Экспертная оценка существующей складской системы и конструктивное предложение внедрения новой технологии в работе склада, обработки технологических операций с товаром, техническим обеспечении складского комплекса. 4

Ключевой принцип проведения аудита Ключевой принцип проведения аудита – движения от глобальных целей предприятия в изменении существующей складской логистической системы к детальному исследованию складских технологических процессов, причин низкой эффективности и упущенных возможностей в работе складской логистики. 5

Определения задач Встреча с руководством компании. Подготовка списка изменений, в котором указаны сформулированные цели проекта, достижение которых требуется в результате изменений. Список целей делится на приоритеты - обязательные, плановые и желаемые. Обязательные цели должны быть определены. Плановые и желаемые служат для оценки отдельных аспектов решения. Подписание договора и соглашения о конфиденциальности. 6

Общения с персоналом Общения с сотрудниками на складе, которое длится пять рабочих дней; Максимальное вовлечение их в происходящие процессы изменений, что является одной из главных целей аудита; Получение максимального объема информации и объективной оценки работы складского хозяйства на сегодняшний день

Анализ полученной информации Разработка путей решений в оптимизации системы взаимодействия с другими структурными подразделениями компании; Разработка схем товарных потоков и размещения продукции на складе; Проектирование и расчет количества мест хранения; Расчет складского оборудования по типам; Разработка схемы технологического процесса; Оптимизация складских операций; Расчет количества персонала в зависимости от предлагаемых вариантов технологии работы склада; Разработка рекомендаций по оптимизации системы складского учета, документооборота, информационного обмена.

В текущей рыночной ситуации многие собственники и руководители компаний обращаются в компанию с просьбой дать рекомендации, подсказать или помочь с повышением эффективности складской логистики. Действительно, наши консультанты с 2004 помогают своим клиентам находить «узкие места» логистики и разрабатывают уникальные логистические решения, которые способствуют созданию конкурентных преимуществ, и помогают наладить логистический сервис.

Поэтому, мы решили рассказать о том, как возможно повысить уровень эффективности складской логистики на примере, одного из клиентов, история развития которого показательна и типична..

Крупная торговая компания, развивалась на протяжении последних 15 лет разными темпами: сначала арендовала склад, площадью 1000м2, затем по мере роста продаж и остатков – росла и аренда, в настоящий момент это 3 складских комплекса в аренде по 1500-1000м2 расположенные рядом, а также 2 складских бокса по 150м2 арендованы отдельно для хранения сезонного товара, плюс на аутсорсинге до 500 паллетомест в зависимости от поставок контейнеров.

Собственник компании имел до кризиса потребительского спроса достаточно высокую маржу на товар, видел потери в логистике в районе 2-4% от оборота, но «закрывал на них глаза», поскольку было практически удвоение компании каждые 2 года..

Рыночная ситуация изменилась с 2014 года, и пришлось «засучив рукава» – «резать косты»: в 2015 был оптимизирован персонал, офис, операционные расходы… Однажды побывав на своих складах собственник понял, что нужно разобраться и закрыть пару складов, распродав неликвиды. «Как сказано – так и сделано» - быстро распродали неликвиды, оптимизировали и пересмотрели остатки, освободили пару складов, отказались от ответственного хранения, сократили часть складского персонала, докупили стеллажей и 2 погрузчика для ускорения отгрузки… Логистические затраты сократились, и вроде бы положение нормализовалось.

Однако спустя год – отдел продаж нашел интересную нишу, попробовали тестовые продажи, и поняли, что нужно срочно развивать направление, заключили выгодный контракт на поставку 30 контейнеров с товаром из Тайваня, все бы хорошо, но вспомнили, что склады то «оптимизированы», и места для хранения прибывающих контейнеров нет?

Перед собственником встал извечный вопрос - что делать? Опять искать ответхранение, или арендовать склад рядом на годик, набирать новый персонал.. При этом имеющийся персонал недозагружен, новый ассортимент требуется 30% текущих клиентов и должен быть скомплектован в одну машину, это значит, что добавится еще одна перевозка товаров с нового склада на текущий (где и так есть одна перевозка), а это еще потеря 1 дня, и не факт, что привезут то, что надо, не разобьют по дороге или не украдут, потеряют.. При этом после запуска этого направления сразу активизируются конкуренты, которые быстрее смогут отгружать товар в том числе в сети, и прибыль направления начнет съедать логистика, плюс возможная курсовая разница – везти 5 контейнеров или сразу 10? И опять цикл – где размещать, замкнутый круг..

Знакомая ситуация?! Мы очень много встречали компаний, собственники которых понимают, как нужно инвестировать средства: в развитие новых направлений, открытие производства, расширение автопарка, но почему-то, про складскую логистики вспоминают в последнюю очередь?

В результате собственник решил обратиться к консультантам Bestlog – логистический консалтинг за помощью в решении данной задачи. Для оценки ситуации не обязательно выезжать к клиенту – иногда достаточно бывает следующих документов:

генеральный план с посадкой склада и стеллажами (в автокаде);
ГПЗУ, топосьемка с сетями
заполненная анкета по товарным потокам склада «как есть»;
фотографии склада по периметру в внутри;
структура склада, регламенты работы склада, ДИ, РИ, положение о мотивации склада
бюджет логистики за текущий год,
доступ в ERP систему для оценки складского учета (по приходам, внутренним перемещениям, инвентаризации, отгрузке, оборотной ведомости, справочникам)

Логично предположить, что наиболее объективные данные, по результатам аудита, может предоставить только независимый эксперт по логистике . Который, как известно, получает зарплату за то, чтобы выявлять и специально показывать ошибки и проблемы, повлекшие за собой неэффективные процессы, а не скрывать их и умалчивать о них, в отличие от штатных специалистов компании, замотивированных на то, чтобы не выносить лишний раз, «сор из избы».

Мне часто (более 15 аудитов) приходилось быть в роли независимого эксперта и в процессе проведения различного рода аудитов логистических систем , я, прежде всего, обращал внимание на склад (складскую логистику ) моего заказчика. Почему именно склад , спросите вы?

Потому что склад - это очень важный индикатор, по которому, практически, без ошибки можно судить о некоторых важных факторах, влияющих на эффективность всего бизнеса, так же как, например, по пульсу человека, можно судить в целом о состоянии его здоровья.

Очевидно что, когда человек приходит к врачу, прежде чем приступать к лечению, врач сначала проверяет его пульс, давление, температуру. И по состоянию этих и некоторых других легко измеримых показателей он судит о том, насколько здоров весь организм человека, и нужно ли далее продолжать его исследовать, для того, чтобы поставить правильный диагноз .

Так же и склад . Если вы хотите узнать: насколько эффективен (здоров) ваш бизнес, проще всего и логичнее, для начала, сделать аудит на складе , а потом уже по итогам аудита склада, принимать решение стоит ли продолжать обследовать, или можно сразу приступать к решению выявленных проблем (лечению).

Вы спросите: а почему именно склад выступает в качестве данного индикатора, почему, например, ни закупка или доставка, или продажи с финансами, ведь они тоже очень важные звенья логистической системы?

Все дело в том, что именно на складе обычно, сосредоточиваются (сливаются) все проблемы, вызванные неэффективной работой практически всех ключевых подразделений компании.

Например, всеми уважаемый отдел закупок , заказал и скоординировал поставку товара на склад в количестве, значительно превышающем его емкость, даже с учетом некоторых резервов.

В результате, товар пришлось ставить в проходы между стеллажами , перекрыв доступ к товару, который стоял на стеллажах и подлежал комплектации, и тем самым, значительным образом, снизить скорость практически всех складских операций, и соответственно, скорость и качество набора заказов.

Казалось бы, ошибка сделана в офисе специалистом по закупкам, который возможно на складе вообще ни разу не был, а проблема в результате, всплыла именно на складе.

Или, например, отдел продаж , который заказал определенное количество товара для продажи отделу закупок.

Отел закупок обеспечил поставку в нужном объеме и в нужное время, а отдел продаж не смог продать данный товар и он «завис» на складе и превратился в «неликвид» , или, того хуже, в «просрочку» .

И таким образом, занял место высоколиквидного товара на складе, тем самым затормозил некоторые очень важные складские процессы .

Казалось бы, причина – ошибка в планировании продаж , а склад, как всегда оказался «крайним».

Что конкретно можно узнать в результате аудита склада?

Первое и самое главное – это, как работает в компании система управления запасами .

Многие руководители, которые отвечают за эффективность управления запасами компании, сидя в офисе и глядя в мониторы своих компьютеров, нередко считают зазорным «спуститься» на склад , для того, чтобы поглядеть: что там, на самом деле, происходит.

А в результате, в их компьютерах по некоторым позициям оказывают одни цифры, а фактически на складе совсем другие. А все, потому что инвентаризацию , так как ее надо проводить, оказывается, проводить дорого, да и «рук марать неохота».

И вот лежит на таких складах такой товар, где нибудь в дальнем углу, а на нем лежит толстый слой пыли. И никому этот товар, до поры до времени, не нужен, и на складе он мешается, и толку от него никакого. И если никто, кому за это «по шапке не дадут» , о таком товаре не напомнит, то он так и пролежит до тех пор, пока не спишется за счет личных средств хозяина бизнеса.

Еще, кроме состояния запасов , в результате аудита склада , можно узнать следующие полезные вещи, например:

а) насколько эффективно тратятся деньги на содержание склада , реконструкцию или строительств

б) насколько эффективно используются складские площади, стеллажное и грузоподъемное оборудование

в) насколько эффективно тратится ФОТ ,

г) насколько производительно работает персонал,

д) насколько эффективна его мотивация .

е) какова культура производства на складе , как она влияет на качество выполняемых операций

ж) прочее важные «полезности»

Другой разговор, что не все и не всегда хотят знать правду о своем складе, но это уже другая тема, не связанная со складскими технологиями, хотя и не менее важная в данном контексте.

Для иллюстрации того, насколько может быть полезным простое посещение конкретного склада, конкретной дистрибьюторской компании, специалистом по проведению аудитов логистических систем , приведу следующий пример .

Представьте себе склад дистрибьюторской компании примерно 3000 кв. м. с высотой до нижнего края балки 10 метров, со стеллажным хранением 4 ярусов, пол на отметке +1.2000, наливной, с доками, с зонами отгрузки/приемки, зоной готовых заказов, зоной хранения и зоной брака.. все как положено.

Склад, кстати, реальный . Хозяин заказал его проектирование и строительство по шаблонному проекту, взятому с красивой картинки в интернете.

Аудит этого склада я делал 2011 году.

Зайдя на территорию склада, в 9:00 я увидел на площадке перед доками скопление автомобилей на загрузку, грузоподъемностью от 1,5 до 10 тн., а на территории несколько большегрузных фур (приходов).

Автомобили под загрузку грузились при помощи погрузчика, который снимал поддоны с товаром из открытых доков , ставил их перед машинами, а дальше грузчики и кладовщики вручную грузили и размещали товар в фургонах.

Зачем для данных операций склад с доками не понятно?

Так как доки были заняты, фуры пришедшие на выгрузку приходов стояли и ожидали окончания погрузки расхода.

Зайдя на склад, я увидел зону отгрузки, занятую поддонами с товаром, предназначенным для отгрузки, используемую как зону готовых заказов. Все остальные процессы во время отгрузки расхода не выполнялись из-за отсутствия персонала и места на складе для выполнения соответствующих операций.

Находясь в зоне хранения, я осмотрел базовые ячейки и увидел, что товар в базовых ячейках не разложен так, чтобы его было удобно комплектовать, а разбросан (как будто его комплектовали в последний раз).

В зоне комплектации есть товар, который давно не брали (видно, что он лежит долго по ровному слою пыли на коробках) и товар в разорванных беспорядочно коробках (штучный) и разбросанный, в том числе, в проходах.

Штабелированием товара «занимаются» рич-трак и погрузчик , который может перемещать товар не выше 3 яруса, в связи с тем, что проходы были загромождены, техника простаивала (сэкономили в свое время на г/п технике)

Последние ярусы стеллажей были пусты на ~ 90% . Третьи ярусы были заполнены процентов на 50, вторые ярусы переполнены, практически в них не было запаса пустых ячеек.

Из общения со Штабелерщиком , после того как он снял для меня несколько поддонов, я пришел к выводу, что ротация товара производится неудовлетворительно.

По количеству пыли на поддонах с товаром с 4 и 3 яруса было понятно, что данный товар более месяца простоял без движения, а некоторые позиции гораздо дольше (некоторые позиции простояли с начала запуска склада)

Товар либо вообще не маркируется, либо маркируется неправильно (не указывается дата поставки, № партии, код товара).

Пообщавшись с Начальником склада, я выяснил, что инвентаризации на складе проводятся без «пустогрфок» , при пересчете товар не снимается с верхних ярусов (записывается то, что написано крупно маркером на коробках).

Понаблюдав, чуть позже, операцию приемки приходов , я увидел то, что и ожидал увидеть: большая часть товара, пришедшего на приход не расставлялась, как должно быть, по принципу “fi-fo» (или по какому-нибудь иному..) , он просто отставлялся в сторону (в проходы), потому что по всему пришедшему товару был дефицит и этот товар должен был отгрузиться в ближайшую отгрузку.

Таким образом, невооруженным глазом можно было увидеть, что на данном складе реально оборачивается только примерно 1/3 всего объема товара , а остальной товар просто занимает все оставшееся место, практически, без движения..

Никакой АВС анализ склада белее наглядно не мог бы показать данную проблему лучше того, как это было видно в данное время на складе.

Бракованный товар располагался вместе с прочим, сбор и списание его производилось 1 раз в неделю.

Персонал склада менялся постоянно, мотивация персонала была «кривая», коллектива как такового не было… люди работали от инвентаризации до инвентаризации и почти все увольнялись каждые 3 месяца.

При всем при этом, Руководитель бизнеса нанимал высокооплачиваемых специалистов по управлению запасами , которые вообще никогда не спускались на склад, но при этом давали Заказчику очень много различных умных таблиц и выкладок относительно состояния запасов на его складе, и он, как ни странно, им верил.

Дополнительно к этому, Руководителю бизнеса приходилось принимать решения в рамках строгих дистрибьюторских договоров, где были предусмотрены жесткие условия по выборке завышенных объемов товара под приятные проценты бонусов .

Условие получения данных бонусов было то, что в определенное время на склад без какого либо согласованного плана прибывала партия товара, превышающая в несколько раз обычные нормы приходов .

В результате товар выставлялся в проходах, и все складские процессы значительно замедлялись, либо вообще останавливались.

В конечном итоге, Компания несла некие косвенные расходы , которые было труднее и неприятнее считать, чем прямые выгоды от бонусов, связанные с дополнительной премией Руководителю бизнеса и некоторым его подчиненным, но по величине эти убытки даже на поверхности были значительно выше доходов от бонусов.

После проведения аудита склада , закупок и доставки , Руководитель бизнеса данной компании получил полный расклад относительно имеющихся проблем по приоритетам, и он постепенно приступил к их целенаправленному устранению.

Таким образом, аудит склада конечно же нужно делать!

Не доводите до того, чтобы как в приведенном выше примере, вам пришлось заморозить 2/3 товарных запасов в неликвиде , идя на поводу у Контрагентов.

Понятно, что на складе меньше персонала с высокими зарплатами, способного лоббировать интересы склада перед руководством компании, но все равно не надо делать из склада «помойную яму» куда относить «косяки» всех прочих подразделений. Это же, все рано, в конечном счете, только усугубит общую ситуацию.

Но, даже если на вашем складе не все так плохо, как описано в моем примере, все равно, не надо останавливаться на достигнутом.

Улучшайте эффективность вашего бизнеса, по всей цепи поставок! И не считайте зазорным лишний раз заглядывать на склад и общаться со складским персоналом!

Основной целью аудита склада (ауди́т от лат. audit — слушает) является получение объективных данных о состоянии системы логистики компании, возможность провести анализ эффективности работы склада.

В зарубежной практике существуют следующие виды аудита:

Финансовый аудит- проверка соблюдаются ли принципы и требования бухгалтерского учета.
Операционный аудит– проверка алгоритмов бизнес-процессов.
Специальный аудит– экспертное заключение определенной области деятельности, которую можно предоставлять другой стороне. Например, техническое задание на автоматизацию склада, логистический анализ, оптимизация работы склада, проект склада.

«Виноват» ли склад?

Склад – индикатор «здоровья» бизнеса, ведь именно на складе сосредоточена вся проблематика, связанная с неудовлетворительной деятельностью отделов закупок и продаж. Отдел закупок может заказать такое количество товара, которое значительно превышает емкость склада. Соответственно, перекрывается доступ к другим товарам, снижается скорость всех складских операций. Казалось бы, ошибся отдел закупок, но склад выявляет проблему, как лакмусовая бумага.

Аудит склада, каких результатов ожидать:

- Повышение эффективности управления товарными запасами.
- Более эффективное использование бюджета содержания склада.
- Повышение уровня по эффективному использованию складской площади, складской техники.
- Улучшение показателей эффективности работы.
- Повышение эффективности алгоритма бизнес-процесса для выполнения складских операций.

… а значит повышение показателей «здоровья» вашего склада!

Практический пример организации деятельности складского хозяйства, нуждающегося в оптимизации работы склада и аудите складского хозяйства

Как было у клиента до проекта
Склад компании-дистрибьютора около 3000 квадратных метра, 10 метров высота до нижнего края балки, стеллажи в 4 яруса, доки, есть зоны отгрузки/приемки/готовых заказов/хранения/брака.
Описание проблематики
В 9:00 перед доками наблюдается скопление автомобилей для загрузки и большегрузные фуры прихода. Автомобили грузятся вручную. Фуры прихода ждут, когда закончится погрузка расхода. Во время отгрузки расхода другие операции склада не выполняются. В зоне хранения и комплектации (включая проходы) много беспорядочно разбросанных, пылящихся товаров. Перемещение товара возможно не выше 3 яруса из-за техники. Соответственно, 4й ярус пуст на 90%, 3й ярус заполнен на 50%, 2й ярус переполнен. Маркирование товара производится либо без указания даты поставки, номера партии и кода товара, либо не маркируется вовсе.
В инвентаризации товары 3-4 ярусов участия не принимают.
Нет принципа расстановки товаров при приемке (FIFO, например).
1/3 товаров всего объема действительно оборачиваются, 2/3 – занимают место склада в качестве «мертвого груза». Брак располагается вместе со всеми остальными товарами, списание происходит 1 раз в неделю. Персонал склада работает по 3 месяца, от инвентаризации до инвентаризации. В главном офисе работают высокооплачиваемые специалисты по управлению товарными запасами, которые никогда не были на складе и не понимают алгоритм складских процессов. Бонусы от дистрибьютора за несогласованные в плане приходы партий товаров, которые превышают нормы приходов.
В результате замедлены или вовсе остановлены складские процессы. Склад переполнен «замороженными», плохо оборачивающимися товарами. Товары размещены в проходах. Расходы склада превышают доходы от бонусов.

Что делать? Нужна оптимизация склада!

7. Должны ли эти операции осуществляться на приемке?

8. Должна ли маркировка «съедать» площадь приемки?

Вопросов может быть и больше, это зависит от специфики склада. Главное, чтобы сам аудит был управляемым, и на его основе можно было бы принимать управленческие решения. А для этого рабочие процессы (и конкретно приемка) должны быть описаны; если нет описания, то это значит, что они стихийные и нет объекта аудита.

Требования измеримости

Без измеримых показателей проводить аудит бессмысленно. Некоторые параметры можно узнать с помощью измерительных приборов, например время разгрузки. Производственные нормировщики всегда работали с такими показателями.

Часть физических параметров вычисляемые, например площадь, занимаемая паллетами при приемке. Ее нельзя измерить непосредственно, но несложно посчитать, умножив площадь паллет на их количество. Некоторые показатели статистические, для них необходимо обобщать большие массивы информации, в частности процент брака. Наконец, некоторые показатели могут быть основаны на экспертных оценках, например по десятибалльной шкале. Таким образом, измеримым может быть практически все, как только «изобретена» методика измерения. Физические величины более подходят для измерения производительности процесса и его ограничений, для управления качеством их необходимо будет преобразовать. Экспертные оценки, наоборот, больше относятся к качеству, чем к производительности. На основе измеримых параметров мы формируем KPI (Key Performance Indicators), то есть ключевые показатели эффективности.

Подходы к формированию KPI

В набор KPI должны входить только те показатели, которые относятся непосредственно к процессам приемки. Например, не имеет смысла включать туда оборот склада, так как он является внешним фактором (с точки зрения совершенствования существующих процессов) по отношению к складу. Осторожно следует подходить и к KPI, используемым для мотивации сотрудников. Это дополнительная обратная связь в системе процессов предприятия, поэтому она может влиять на сами процессы, и не всегда предсказуемо. Аудит процесса должен учитывать такое возможное влияние, но лучше оставить эти показатели вне поля рассмотрения, для более оперативной работы. Объем набора показателей зависит от ресурсов, выделяемых на аудит, и технологических возможностей. Например, при наличии информационной системы статистику можно извлечь из базы данных, а при отсутствии – придется «лопатить» гору документов.

Еще стоит заранее продумать возможные мероприятия, вытекающие из аудита. Они определяются возможностями воздействия на процесс, например бюджетом. Собирать и анализировать информацию необходимо только для конкретных целей, для дальнейших управленческих решений. В моей практике был случай, когда кадровая служба предложила собирать статистику отработанных каждым сотрудником часов. На вопрос руководителей отделов, будем ли мы платить сверхурочные, оптимизировать штатное расписание или делать что-то еще, руководитель службы персонала ответил, что не знает – надо сначала собрать статистику. Не надо такой статистики! Информация должна вызывать управленческие воздействия и извлекаться только с этой целью. Иначе это пустая трата времени.

Примеры разработки KPI

Приведем примеры KPI, которые можно использовать при аудите приемки. Средняя величина грузопотока в краткосрочном периоде является константой. Суточные и недельные циклы приблизительно одинаковы. Можно определить в процессе аудита величину входящего потока в тоннах, кубометрах, грузовых единицах или штуках за период. Можно определить и среднюю величину партий поставок. Это еще не KPI, тем более что склад на это не влияет. А вот максимальный входящий поток, пропускная способность приемки определяется тем, как организован процесс. Но и это еще не показатель процесса, а ограничение системы. Его можно определить в процессе аудита. Достаточно зафиксировать факты переполнения склада и определить поток приемки в эти периоды.

Первым KPI может быть резерв мощности операции приемки, который определяется как отношение разности между максимальным входящим потоком и текущим или средним входящим потоком к максимальному входящему потоку. Соответственно получим средний и текущий резерв мощности. Эта формула выглядит так: R = (P max - P т(cp)) / P max , где R – резерв, P maх – максимальный поток, P т(ср) – текущий (или средний) поток. Если резервы минимальны, то результатом аудита должны быть мероприятия к увеличению максимальной пропускной способности. А если резервы достаточны, то средний резерв мощности можно принять за стандарт, определить допуски, в пределах которых должен находиться текущий поток, и поручить персоналу, планирующему процессы приемки, управляющему ими и в определенной мере осуществляющими их, оперативное отслеживание и такое воздействие на процесс, которое держало бы его в допусках.

Нас может интересовать также время простоя транспорта под разгрузку. С утилитарной точки зрения нас интересует даже не оно, а суммы штрафов за простой. Поэтому вторым KPI может быть именно эта сумма, в рублях. Она определяется для каждого класса подвижного состава индивидуально (в пределе для каждой единицы, но сначала надо решить хотя бы для класса). Простой еврофуры, естественно, обходится дороже, чем простой «Газели». В результате аудита измеряется данный KPI и планируются разовые или постоянные мероприятия для снижения его до нуля.

Еще несколько KPI может быть связано с транспортом. Например, качество укладки товара. Это тоже внешний по отношению к складу процесс, включать его в набор можно, если только мероприятия по работе с поставщиком к чему-нибудь приведут, иначе смысл таких показателей невелик. Хотя с другой точки зрения, это влияет на качество наших процессов, а их мы можем совершенствовать. Недостаточно делить доставку на паллетированную и в навал. Паллеты могут быть сложены правильно и кое-как. У паллет может быть упаковочный лист, АSN, штрих-код, а может и не быть. Коробки в навал могут быть уложены аккуратно и последовательно по артикулам, а могут быть хаотично свалены. Все эти варианты должны быть разделены, определена их доля в общей совокупности, методика и нормы обработки.

Количественные KPI – показатели производительности, безусловно, влияют на качество, и на каждом складе можно определить их разумный набор при проведении аудита. Перейдем к качественным. Не секрет, что на многих складах приходится вскрывать упаковки и производить еще и внутритарный контроль. Это, с одной стороны, требует определенных трудозатрат (еще один KPI), а с другой – при пропуске несоответствия это вернется к вам бумерангом уже от вашего клиента. Поэтому необходимо ввести два показателя: процент несоответствия, получаемый от поставщика, и процент несоответствия, обнаруженный потребителем. Свести их к одному не получится, нам интересны оба аспекта, и мероприятия по ним будут разные. Процент рекламаций также необходимо разделить по месту возникновения брака: сделал ли ошибку ваш склад (и кто, приемка? или ошибка сделана позднее?) или ошибка вашего поставщика пропущена приемкой.

Полезно также проследить связь рекламаций с пиковыми нагрузками и вообще с резервом мощности. Предположительно, количество ошибок будет больше при большой загрузке персонала приемки, и, как это ни парадоксально, в периоды, когда загрузка близка к нулю. Качество требует тонуса и ритма, и перегрузки и недозагруженность одинаково снижают его.

На приемке могут быть еще вспомогательные операции, такие как контроль качества, маркировка товара, стикерование, сортировка по зонам хранения, взвешивание. Обязательно необходимо определить их долю в процессе и качество при проведении аудита.

Применение KPI и разработка мероприятий

Установив факты и получив цифры, необходимо переходить к разработке и реализации мероприятий по совершенствованию процесса, ведь аудит проводится с целью формирования воздействия на процессы системы. Большинство мероприятий подразумевались уже на этапе планирования аудита и теперь должны найти свое воплощение в реальности. Мероприятия можно разделить на несколько категорий по месту воздействия:

1. Внешние по отношению к бизнесу. Бизнес – это открытая система, поэтому необходимо оказывать влияние на внешний мир (в нашем случае это поставщики и перевозчики).

2. Внешние по отношению к складу. В бизнесе все взаимосвязано, склад обслуживает товарные потоки бизнеса, и работа склада зависит от других процессов предприятия.

3. Внешние по отношению к приемке. Например, смежная операция – размещение товара в зонах хранения. Если мощность этой операции меньше, чем у приемки, может возникать затоваривание зоны приемки.

4. Внутренние, касающиеся операций приемки.

По временному интервалу все эти мероприятия можно разделить на единоразовые, циклические и постоянные, а по уровню управления – на оперативные и стратегические. Мероприятия (по всем их категориям) для увеличения пропускной способности могут выглядеть так.

Единоразовые:

1. Внешние к бизнесу:

а) переход на доставку всех товаров на европаллетах, что сокращает процесс разгрузки/загрузки автомобиля в 1,5 – 2 раза;

б) создание требований к поставщику по укладке товара.

2. Внешние к складу:

а) перераспределение задач по конфликтным поставкам между отделом закупки и складом.

3. Внешние к приемке:

а) увеличение зоны приемки за счет зоны отгрузки.

4. Внутренние:

а) разделение операций разгрузки, маркировки, приемки и оформления документов;

б) организация работы в несколько смен, с учетом пиковых нагрузок;

в) организация буфер-накопителя для маркировки товара.